煤泥烘干机是针对高湿度、高粘性煤泥物料设计的专用干燥设备，其核心目标是通过热质交换实现煤泥水分高效脱除，同时保持物料结构稳定性。设备工作原理涉及多相流热力学、传热传质学及流体力学等学科交叉，其技术体系可归纳为以下关键环节。
　　1、热源系统与热风生成
　　煤泥烘干机采用间接-直接复合加热模式。热源通常为蒸汽、导热油或燃烧炉产生的热烟气，经换热器转化为洁净热风（温度控制在200-600℃）。热风生成过程需通过温度传感器与变频风机实现准确调控，确保进入干燥筒的热风参数稳定，避免因温度波动导致煤泥结块或过热焦化。
　　2、物料输送与分散机制
　　湿煤泥通过螺旋给料机定量输送至干燥筒前端，筒体内配置有特殊设计的扬料板与打散装置。扬料板呈螺旋阶梯状分布，通过筒体旋转（转速5-15r/min）将煤泥抛洒形成薄层物料幕，打散装置则利用高速旋转的桨叶（线速度8-12m/s）破碎煤泥团聚体。这种双重分散机制使物料表面积增加3-5倍，显著提升热质交换效率。
　　3、传热传质过程
　　干燥过程遵循对流-传导复合传热机制：热风与物料表面形成对流换热，同时热量通过物料孔隙向内部传导。水分蒸发经历恒速干燥与降速干燥两阶段——恒速阶段水分以表面汽化为主，降速阶段则依赖内部水分扩散。设备通过优化热风风速（1.5-3m/s）与物料停留时间（15-30min），使产品水分含量稳定在8-15%区间。
　　4、废气处理与除尘系统
　　烘干过程产生的含尘废气经旋风除尘器进行一级分离，回收粒径＞50μm的煤粉颗粒；二级采用脉冲布袋除尘器，通过高压气体反吹清灰，确保粉尘排放浓度＜30mg/m³。废气处理系统同时集成温度调节模块，防止低温结露导致的布袋堵塞。
　　煤泥烘干机通过热工参数优化与流场设计，实现了煤泥干燥的能耗降低（单位水分蒸发量≤3500kJ/kg）与产品质量提升，为煤泥资源化利用提供了关键技术支撑。

　　沙子烘干机作为砂石、矿渣等物料干燥的核心设备，其操作规范直接影响烘干效率、设备寿命及生产安全。从启动前检查到运行中监控，再到停机维护，需严格遵循以下操作要点，以确保设备稳定运行并降低故障风险。
　　1、启动前进行检查：筑牢安全防线
　　（1）机械部件核查：检查托轮、滚圈、齿轮等传动部件的润滑油是否充足，油位需在油标中线以上；清理滚筒内部残留物料，避免开机时因负载过大导致电机烧毁。例如，某砂石厂因未清理滚筒内结块，导致启动电流超标3倍，触发保护装置停机。
　　（2）电气系统测试：确认电源电压稳定（误差≤±5%），检查电机绝缘电阻（≥0.5MΩ），避免漏电风险；测试热继电器、急停按钮等保护装置的灵敏性，确保异常时能快速切断电源。
　　（3）热源系统准备：若采用燃煤热风炉，需检查炉排、鼓风机运转是否正常；天然气燃烧器需确认燃气压力稳定（0.02-0.05MPa），点火电极间距符合要求（3-5mm），防止点火失败引发爆炸。
　　2、运行中动态监控：保障烘干质量
　　（1）温度与风量控制：通过温控仪监测热风温度（通常设定在150-180℃），避免温度过高导致沙子碳化或温度过低影响烘干效率；调整沙子烘干机的引风机频率，保持筒体进出口压差在500-800Pa，确保热风循环顺畅。
　　（2）物料流量均衡：控制进料螺旋输送机转速，使沙子在滚筒内形成均匀的“料幕”，避免局部堆积或断料。例如，某搅拌站因进料不均，导致滚筒前端过热变形，维修成本超2万元。
　　（3）异常声音排查：若听到托轮与滚圈摩擦的“吱吱”声，需立即停机检查润滑情况；若齿轮箱出现“咔嗒”异响，可能是齿面磨损或间隙过大，需及时调整或更换。
　　3、停机与维护规范：延长设备寿命
　　（1）停机顺序：先停止进料，待滚筒内沙子排空后再关闭热源，最后停引风机和电机，防止余热在筒内积聚导致变形。
　　（2）定期维护计划：每周清理除尘器布袋，防止堵塞影响排风；每月检查托轮轴承游隙（≤0.5mm），超过标准需更换；每季度对齿轮进行润滑保养，使用钙基润滑脂（GB/T491-2008）。
　　（3）冬季防冻措施：停机后需排空管道内积水，防止结冰胀裂；若长期停用，应在滚筒内涂抹防锈油，外露金属部件包裹防潮布。
　　通过严格执行上述操作规范，沙子烘干机的综合效率可提升15%以上，故障率降低40%，为企业创造显著的经济效益。操作人员需定期参加专业培训，熟悉设备原理及应急预案，切实保障生产安全与质量稳定。

　　污泥烘干机作为污泥减量化处理的核心设备，长期运行后易因污泥粘附、结垢导致热效率下降、能耗增加，甚至引发设备故障。科学清理是保障烘干机稳定运行、延长使用寿命的关键。以下从清理周期、步骤、注意事项三个维度，系统阐述正确清理方法：
　　一、清理周期规划
　　1、日常清理
　　每日停机后，用软毛刷或压缩空气清除进料口、出料口及观察窗的残留污泥，防止板结堵塞。同时检查传动部件（如链条、齿轮）是否沾染污泥，及时擦拭润滑。
　　2、周期性深度清理
　　根据污泥性质（如含油量、粘性）每1-3个月进行一次深度清理。高粘性污泥（如石化污泥）需缩短周期至每月1次，低粘性市政污泥可延长至3个月。
　　二、分步骤清理流程
　　1、预处理阶段
　　停机断电并悬挂警示牌，待污泥烘干机冷却后，排空内部残留污泥。
　　拆卸可拆卸部件（如扬料板、清扫装置），用高压水枪冲洗表面浮泥，注意水流方向需与污泥脱落方向一致，避免二次粘附。
　　2、主体清理阶段
　　干法清理：对轻度结垢，使用铜质或木质刮刀手动清除，严禁使用钢制工具损伤设备内壁（如搪瓷层）。
　　湿法清理：针对顽固污垢，配置5%柠檬酸或氢氧化钠溶液循环冲洗，温度控制在60-80℃，浸泡2小时后高压水枪冲洗。油性污泥需添加表面活性剂辅助去除。
　　3、烘干阶段
　　清理完成后，以低温（50-60℃）空载运行2小时，充分烘干残留水分，防止锈蚀。
　　三、关键注意事项
　　1、安全防护
　　清理时需佩戴防毒面具、耐酸碱手套，避免接触腐蚀性清洗剂。进入筒体清理前，应当检测氧气含量（≥19.5%）及有害气体浓度。
　　2、部件保护
　　拆解的轴承、密封件需浸泡在防锈油中，扬料板等易损件清理后检查磨损度，磨损超过30%需及时更换。
　　3、记录与优化
　　建立清理档案，记录污垢类型、清理耗时及耗材用量，逐步优化清洗方案。例如，发现某区域反复结垢，可针对性调整该区域扬料板角度或温度参数。
　　通过规范化清理，可降低污泥烘干机能耗的10%-15%，同时减少非计划停机次数，为污泥处理系统的高效运行提供保障。